镗孔旋切的步骤和注意事项

钻孔是指对锻造、铸造或钻孔的进一步加工。镗孔可以扩大孔径，提高精度，降低表面粗糙度，更好地纠正原孔轴线的偏差。镗孔可分为粗镗、半精镗和精镗。

镗孔可分为普通镗孔和深孔镗孔。一般的镗孔可以在普通车床上进行，镗刀可以固定在车床的尾架上，也可以固定在小刀架上。深孔镗削需要专用的深孔钻镗床，带镗柄的镗刀，液压泵站用冷却液去除铁屑。

镗孔步骤及注意事项

镗刀安装

镗刀工作部分的安装是非常重要的，特别是基于偏心原理的工作调整。安装镗刀后，一定要观察镗刀主刀片的上平面是否与镗刀盘的进给方向在同一水平面上。只有安装在同一水平面上，才能保证几个切削刃处于正常的切削角度。

镗刀试镗孔

根据工艺制造要求，调整镗刀预留0.3 ~ 0.5毫米的余量，粗镗余量根据扩大镗孔和配合镗孔的初始孔余量调整至0.5毫米，必须满足后续精镗余量。

镗刀安装借出后，需要进行试镗，以验证镗刀调试是否满足粗镗要求。

镗孔要求

镗孔前，应仔细检查工装、工件定位基准和定位元件是否稳固可靠。

用卡尺检测最初要加工的孔的直径是多少？现在有多少预留加工余量？

镗孔前，检查设备(主轴)的重复定位精度和动平衡精度是否满足工艺加工制造的要求。

在水平镗削过程中，需要检查镗杆重力悬挂的动态跳动值，合理修正切削参数，减少离心剪切振动的影响。

按照粗镗、半精镗、精镗的步骤，合理分配各层的镗孔余量，粗镗余量约为0.5毫米；半精镗和精镗余量约为0.15mm，以避免半精镗余量过大而导致的走刀现象，影响精镗余量的调整精度。

对于难加工材料和高精度镗孔(公差0.02mm)，可增加精镗孔步数，镗孔余量不得小于0.05mm，避免加工面弹性切削。

在对刀过程中，应注意避免镗刀的工作部分(刀片和刀架)与对刀块的撞击，这会损坏刀片和刀架的导向槽，改变镗刀的调整值，从而影响孔径的加工精度。

镗孔过程中，注意保持冷却充分，增加加工部位的润滑作用，降低切削力。

严格去除每个加工步骤中的切屑，防止切屑参与二次切割，影响孔径的加工精度和表面质量。

镗孔过程中，随时检查刀具(刀片)的磨损程度，及时更换，保证镗孔加工质量；精镗步骤中，禁止换刀，防止出错；每一步加工后，必须严格执行工艺质量控制要求，认真检测和记录实际加工孔径，以便于镗孔加工的分析、调整和改进。

镗削加工主要问题

刀具磨损

在镗孔过程中，刀具的连续切削容易产生磨损和损坏，降低了孔加工的尺寸精度，增加了表面粗糙度。同时，微调进给单元标定不正常，导致调整误差，加工孔径偏差，甚至产品质量不合格。

刀片刃口磨损变化

加工误差

镗孔的加工误差反映在t形件的尺寸、形状和表面质量的变化上

表面质量

镗孔过程中和镗孔后量具使用不当、测量方法错误是镗孔中常见的质量隐患。

测量误差

测量方法不正确。

主要因刀具的进给和转速不匹配造成