大型砂石骨料生产线成为趋势，怎么设计才合理？先来看看这个2000t/h的案例

针对目前砂石骨料生产企业普遍存在生产规模小，产能低，生产工艺落后，环境污染严重等诸多问题，大型化的生产线已经成为发展趋势。本文分享一条2000t/h的机制砂石骨料生产线案例。

项目简介

该生产线矿石来源是开采水泥用灰岩矿的伴生矿，采用了除泥，除尘，多级破碎与筛分，骨料整形，砂石同出的生产工艺技术以及粉料回收储存利用等环保技术。

石灰岩

方案选择

本工程项目石灰岩类软质岩石若采用锤破方案，会出现破碎比太大、粉料多、成品率太低从而导致经济效益不佳，故将此方案排除。

颚破+反击破方案投资略高（设备重量及投资相差不大，土建投资略高），但反击破+反击破方案电耗及磨耗件运营成本稍高。对于粗破设备的选型，国内采用灰岩生产骨料的生产厂，大部分采用颚破+反击破方案，少部分采用反击破+反击破方案。

从实际情况看，因矿山开采爆破等原因，大部分入粗破入料口的物料很难满足反击式破碎机≤800mm的入料要求（需二次爆破），在大块物料的冲击下，导致反击式破碎机产生机架变形，反击板易断裂等情况，设备故障率较高。少部分生产厂将原反击式破碎机又改回为颚式破碎机。故本工程方案采用颚破+反击破方案。

主机设备及工艺流程

机制砂石骨料生产线颚破+反击破方案主机设备见表1，工艺流程见图1。

（1）建筑骨料及机制砂颚破系统。

骨料粗碎车间采用三套破碎机系统，矿山来料由重型板式喂料机稳定喂料后送至棒条振动筛分给料机，将筛分出来的大块物料喂入颚式破碎机，系统处理能力约为700~800t/h。破碎后的中间料直接送至建筑骨料及机制砂细碎反击破系统。棒条振动筛分给料机筛分的≤150mm的物料进入除泥筛分车间进行筛分。

（2）除泥筛分及输送。

筛分车间采用一台双层圆振动筛，处理能力约为700t/h。20~150mm的物料由带式输送机送至三台反击破系统；<20mm的物料由带式输送机直接送至封闭的泥粉料储存堆棚，堆棚的储量约3000t，堆棚库底卸料方式，通过皮带机将泥土物料输送至地面，钢板仓底设置一个汽车散装发运系统。

（3）建筑骨料及机制砂细碎反击破系统。

来自粗碎车间的物料经带式输送机送至细碎反击破系统，反击式破碎机破碎处理能力约为700~800t/h。同时由建筑骨料及机制砂一级筛分系统筛分的>330mm（制砂整形时的粒度，不制砂整形时粒度是31.50mm）的物料循环也进入第四台细碎反击破。

（4）建筑骨料及机制砂一级筛分系统。

反击破系统的物料经带式输送机送至一级筛分系统，设置四台双层振动筛，上层筛网为方孔330mm×330mm（制砂整形时的粒度，不制砂整形时粒度是31.50mm），下层筛网为方孔30mm×30mm振动筛处理能力约为8000t/h。3~330mm（制砂整形时的粒度，不制砂整形时粒度是31.50mm）的物料通过皮带进入六台立轴破碎机缓冲仓，也可以经缓冲仓直接进入二级筛分系统（制砂整形时的粒度大不进，不制砂整形时粒度是31.50mm可进）；0~30mm的物料通过皮带机输送进入选粉系统。

（5）建筑骨料及机制砂二级筛分系统。

来自一级筛分的3~330mm（制砂整形时的粒度，不制砂整形时粒度是31.50mm）的物料进入建筑骨料及机制砂二级筛分系统，设置六台三层振动筛，上层筛网为方孔220mm×220mm，中层筛网为方孔90mm×90mm，下层筛网为方孔40mm×40mm，设计处理能力约为600t/h。其中筛上物（大于200mm和4~90mm）的物料要求既能进入储库也能返回立轴破；0~40mm返回选粉机系统，9~220mm只要求直接进入建筑骨料储库。

（6）机制砂立轴破碎系统。

来自缓冲仓的3~33mm（制砂整形时的粒度，不制砂整形时粒度是31.5mm）物料卸料后，通过卸矿秤送入机制砂立轴破碎系统，制砂机额定处理能力约为500t/h，出砂量≥175t/h。

（7）机制砂选粉及输送系统。

来自一级筛分车间的0~3mm的物料和二级筛分0~4mm进入选粉车间，每台复合选粉机处理混合料量约为350t/h左右，经选粉后0~0.075mm的石粉进入Φ16m的钢板储库，细度模数0.075~2.3mm的细砂和细度模数2.3~3mm的中砂分别由带式输送机送至相应机制砂成品库，同时也设置一座混合砂成品库。

（8）建筑骨料及机制砂储存装车系统。

各工序生产出的成品进入建筑骨料及机制砂储存装车系统，共设置7座Φ29m×32m储量约18000t的钢板库储存各种物料(主力品种9~22mm两座储库，22~31.5mm，4~9mm，细度模数0.075~2.3的细砂，细度模数2.3~3的中砂，细度模数3以上的混合砂，各一座储库）。

（9）建筑骨料及机制砂汽车散装发运系统。

7座储量约为18000t的钢板库库底卸料方式，通过两条皮带机将各种成品物料输送至6座Φ10m×19m钢板库，储量约为1000t。每座钢板库库底设置二个汽车散装发运系统。

（10）石粉储存及汽车散装。

来自全厂各个车间收集的石粉分别送入相应钢板库，其中建筑骨料及机制砂细碎反击破系统设置一座Φ16m×30m钢板库，储量约为3000t；机制砂选粉系统设置一座Φ160m×30m钢板库，储量约为3000t，设置在厂区。每座钢板库库底设置汽车散装发运系统。

（11）辅助生产车间。

本工程在厂区设置一座中央化验及控制室负责全厂原料和成品检验；设一座压缩空气站供厂区生产用压缩空气。

目前，我国每年要消耗数百亿吨砂石骨料，是继水之后消耗最多的第二大自然资源。然而多年来我国的砂石骨料行业还没有形成统一的技术标准和体系，行业技术含量较低，工程设计水平参差不齐。当前。砂石骨料行业正处在重要的转型升级时期，科学发展和绿色发展已成为主要方向。希望上述生产线设计思路能给您提供一些参考。