6个案例分析机制砂生产设备易出现的故障，及其排除方法 -矿机之家

近年来，我国基础建设的飞速发展带动了砂石骨料的大量需求，大型化的机制砂生产线日渐增多，各类设备故障也层出不穷。对于机制砂生产厂家，了解机制砂设备容易出现的故障、故障出现的原因、解决办法及预防措施，是十分必要的。本文通过6个案例分享机制砂生产设备易出现的故障及其排除方法。

案例一：溜管、溜槽、筛网堵塞故障

某干粉砂浆公司在生产机制砂时，先是发现细砂和粗砂细度同时大幅下降，紧接着发现细砂溜槽、溜管全被堵塞。检查筛网时发现2.5mm筛网及1.18mm筛网大部分被石粉糊住、大部分筛孔被堵死，导致无法生产而停工（见图1）。

故障原因

经过分析发现，由于该干粉砂浆公司是新建厂，生产人员对于干法制砂必须用干石子没有清醒的认识，使用了含水高达2%的湿石子，导致制出的砂含水达到1%～1.5%，石粉被水湿润后粘性非常大，无法通过风选将石粉抽出去，粘性很大的石粉将砂粘在一起，使得砂失去了流动性而将砂溜槽和溜管堵死；同时，粘性很大的石粉粘在筛网上，且越粘越多，并且将一些砂子也粘在筛网上，逐渐将筛网堵死；在筛网上石粉越粘越多的过程中，筛孔越来越小，使得通过筛网的砂子越来越细。溜管、溜槽和筛网上筛孔大部分被堵死后，就无法生产了。

故障排除方法

用专用筛网刮板刮掉粘在筛网上的石粉和砂，清理干净筛网；在溜管和溜槽适宜位置用气割割开，清除堵管的湿砂。全部清理干净，疏通堵塞管道后，再上干石子制砂。

案例二：制砂过程中砂越来越细、石粉含量越来越高

某公司在制砂过程中发现砂越来越细、细度越来越小、砂中石粉含量越来越高，见表1（正常情况下砂的筛分结果）和表2（不正常砂筛分结果）。检查石子后，发现石子是干的，不是石子湿、石粉抽不出去引起的；检查筛网后，发现筛网正常，筛孔没有堵塞现象；其它仪表数据都正常；减少进料量、加大风选风量也无改善。由于砂中石粉含量过大，影响了砂浆品质，只能停产排查故障原因。

从表1可以看出，正常的砂细度在2.5左右，0.075mm和底这两档的分计筛余百分数应该在5%以下，从表2可以看出不正常的砂，细度已经下降到2.0左右，0.075mm和底这两档的分计筛余百分数已经高达19%以上，石粉完全没有被抽走。这样按原来正常砂设计的配合比生产的砂浆，粉料就多出了14%以上，砂浆中石粉过多就会导致强度下降，抹灰后的墙面也会因为粉料过多导致收缩过大而开裂。

故障原因

经过仔细排查，发现原来是石粉仓满了，但是石粉仓上限位报警失灵，没有及时提醒石粉满仓，石粉无法抽到已经满仓的石粉仓中，就直接反流到砂中。

故障排除方法

倒空石粉仓，继续制砂，生产出来的砂级配又恢复正常，见表3。修复石粉仓上限位报警装置，石粉仓中石粉上升到上限位后，就立即停止制砂，倒空石粉仓后再制砂。

案例三：提升机故障

某新建公司，试机时才制砂600多吨，在制砂时发现提升机负荷急剧上升，达到80A以上，提升机被憋死，停止工作。损坏部件见图2（配重轮断裂）和图3（轮机通阀被磨穿）。由于这次提升机故障，损坏部件很多，从开始向厂家采购部件到完全修复，花费了一周多时间，严重影响了生产。

故障原因

经过排查和分析，发现厂家安装好提升机后，没有在油箱中加满油，该公司维修人员由于经验不足，在试机前也忽略了检查提升机顶部的油箱是否加满油，起润滑和冷却作用的润滑油严重不足，导致部件得不到润滑和冷却，过热后损坏。

故障排除方法

确认损坏部件后，立即通知厂家寄送损坏部件，同时要求厂家派专业维修人员来修复提升机。该公司修理人员，清理干净提升机提斗中积料；同时在机台控制软件中设定报警程序，提升机满负荷为70A，安全负荷为60%，即42A，于是设定急停负荷是90%，即54A；这样提升机有故障时能及时报警，及时发现故障，就能及时排除故障，把损失降到最低。

案例四：管道、溜槽磨损过快

某新建干粉砂浆公司生产了6000～7000多吨机制砂，溜槽、溜管就多处被磨穿，见图4、图5。更换耐磨钢板后，也没有多大改善，也很快被磨穿。每次割去磨穿部位，再焊好，就要耗费几个小时，严重影响产能。

故障原因

经过仔细分析发现，溜槽、溜管被磨穿的部位，都是石料、砂直接冲击的部位，冲击力很大，磨损很快，单纯更换成耐磨钢板也不起太大作用。

故障排除方法

该公司维修人员开动脑筋，分析如果不让石料、砂直接冲击这些部位，不就可以减少磨损了吗？于是该公司维修人员在这些受到石料、砂直接冲击的部位，焊上了与溜管和溜槽成30度角、宽3～5cm的耐磨钢板（见图6、图7），让这些位置形成积料层，让石料、砂冲击积在此处的石料、砂，而不是直接冲击溜管、溜槽的管壁；让料磨料，而不是料磨管壁；这样就大大减少了溜管、溜槽的磨损，提高了使用寿命，减少了维修时间，提高了产能。

案例五：进料量、上料皮带速度、制砂速度和提升机速度协同不好造成故障

某公司生产机制砂时，石子上料斗下料阀门失控，下料量大于设定值，造成制砂机负荷急剧上升、同时提升机负荷也急剧上升，操作员又是新员工，没有经验，未采取任何措施，导致制砂机、提升机超负荷后憋死。维修、清理制砂机和提升机耗费了三天时间，停产三天，造成很大损失。

故障原因

经过分析，发现上料量、上料皮带速度、制砂机负荷、提升机负荷这几个环节必须协同一致、步调一致，制砂机才能正常运转（制砂机工艺流程示意图见图8）。

故障排除方法

首先在电脑控制程序中，加装制砂机上料皮带急停程序，制砂机满负荷285A，安全负荷在85%，即242A，设定急停负荷是满负荷90%，即257A，这样当上料量失控、上料过多、制砂机负荷上升到满负荷的90%、有可能产生较大故障时，程序自动发出指令，停止皮带上料，这样就保护了制砂机，不会使制砂机超负荷后损坏。其次，同时在机台控制软件中设定提升机报警程序，提升机满负荷为70A，安全负荷为60%，即42A，于是设定急停负荷是90%，即54A，这样当有故障风险时，自动停止上料；提升机有故障时能及时发现，就能及时排除故障，把损失降到最低。

案例六：制砂主机振动故障

某新建公司，在制砂机工作一段时间后，发现制砂主机振幅变大，有较明显震动感，且伴有较大噪音。如果该小故障不排除，有损坏设备造成较大故障，导致停产的可能。

故障原因

经过打开主机仔细排查，发现更换抛料头、反击块等易损件安装不整齐，导致上下流道板积料不均匀，叶轮高速旋转时抖动严重，平衡性遭到破坏。

解决办法

清理叶轮通道积料，重新安装抛料头、反击块，通过平衡试验调整上下流道板及小立板位置，使叶轮积料均匀后重新达到旋转平衡。

故障预防措施总结

（1）干法制砂必须用干石子，石子含水率控制在1%以下，制出的砂含水率控制在0.5%以下。

（2）石粉仓中石粉要及时倒出，仓内石粉要保持在半仓以下、最多三分之二仓位，才能制砂，石粉仓中石粉超过三分之二仓位禁止制砂。

（3）在生产前，所有设备油箱、注油点必须要求修理工检查是否注满油，确认无误后方可生产。生产期间，要求修理工按设备使用说明定期注油，并做好文字记录，以便追溯。生产经理要复检、确认；确保设备各传动部位得到润滑和冷却，能正常工作。

（4）在溜管、溜槽易磨损部位焊上能形成积料的钢板，使其在这些易磨损部位形成积料层，这样就是料磨料，而不是料磨管道，就可以延长管道寿命。

（5）进料量、上料皮带速度、制砂负荷和提升机负荷要协调一致，设备控制程序中要设定制砂机和提升机负荷报警，超过负荷后，要有急停程序，能立即停止上料。以防超过负荷后损坏设备，产生重大故障，影响生产。